Намаганні сумесных работ па ўсёй ланцужку паставак спрыяюць інавацыйнаму развіццю арыенціровачнага аўтамабіля.

Распрацоўка цвілі: дакладнае параўнанне ключавых вузлоў

Выдзеленая каманда на чале з старэйшым менеджэрам Го Вейсіяй у майстэрні па штампоўцы рэалізавала механізм падвойнага трэка "тэхнічнай ацэнкі + кіраванне вузламі" для мясцовых пастаўшчыкоў цвілі. Каманда засяродзілася на трох ключавых паказчыках:

Па-першае, за апошнія тры гады пастаўшчык своечасова дастаўкі для аналагічных праектаў (дасягнуўшы 92%);

Па-другое, узровень ключавых працэсаў ЧПУ (пяці восі для апрацоўкі абсталявання складае 85%);

Па-трэцяе, хуткасць праходжання першага праходу для выпрабаванняў цвілі (мэта ≥95%). Для вырашэння унікальнай чатырохдвернай складанай структуры CF510V была рэалізавана інавацыйная мадэль семінара на месцы + Cloud Collaboration ". Інжынеры працэсу штампоўкі былі на месцы тры дні на тыдзень, выконваючы сінхранізаваныя карэкціроўкі параметраў праз платформу абмену дадзенымі ў рэжыме рэальнага часу, скарачаючы цыкл распрацоўкі на 15 дзён у параўнанні з традыцыйнымі метадамі.

Тэхналогія афарбоўкі: Рашэнне задачы дакладнасці пазіцыянавання

Каб забяспечыць пастаянны прагрэс праекта CF510V, каманда пастаўшчыкоў праектаў праводзіла наведванне на месцы ў краме Paint. Візіт быў сканцэнтраваны на вымярэнні і дакладнасці пазіцыянавання абсталявання. Каманда праекта пакрыцця і каманда пастаўшчыкоў цесна і эфектыўна працавалі разам:

· Абодва бакі дакладна вымераныя памеры ключавых абсталяванняў, строга кантралюючы дакладнасць дадзеных на працягу ўсяго працэсу, каб гарантаваць, што кожны набор дадзеных быў дакладным і надзейным;

· Паглыбленыя дыскусіі праводзіліся па ключавых пытаннях у працэсе пазіцыянавання, і аптымальныя рашэнні былі сумесна вывучаны на аснове рэальных умоў на месцы і тэхнічных патрабаваннях праекта.

Апошняя аптымізацыя зборкі: трансфармацыйны вопыт у зніжэнне выдаткаў і павышэнне эфектыўнасці

На падставе 104 гістарычнага вопыту, фінальны семінар па зборы стварыў матрыцу "Адаптацыя да пераадолення праблемы", арыентуючыся на вырашэнне трох вузкіх месцаў:

Па -першае, 35 кропак умяшання зборкі былі загадзя выяўлены праз агляды лічбавай мадэлі;

Па -другое, 34 тэхнічныя характарыстыкі ніта і арэха былі стандартызаваны і кансалідаваны, што прывяло да прыблізнага зніжэння гадавых выдаткаў на 230 000 юаняў;

Па -трэцяе, на аснове параўнання працэсаў паміж існуючымі і новымі мадэлямі праекта, былі выяўлены спіс працэсаў і выдаленне і агульныя адрозненні ў працоўным перыядзе, што прывяло да дзевяці асноўных структурных карэкціровак працэсаў. Акрамя таго, былі выяўлены змены ў адрасах матэрыялаў, якія адпавядаюць папярэдне наладжаным працэсам, і былі выяўлены новыя патрабаванні да сартавання для 37 тыпаў буйных матэрыялаў на аснове макета сайта. Для вырашэння складаных пытанняў зборкі на месцы, семінар прапанаваў рашэнні і, супрацоўнічаючы з сустрэчамі TDC і A-Level, дапрацаваў аптымальны падыход, стварэнне эфектыўных і бяспечных новых магчымасцей вытворчасці энергіі.

Забеспячэнне якасці: шмат'ярусны кантроль забяспечвае дастаўку

Плошча якасці вытворчасці рэалізавала трох узроўню "чырвонай, жоўтай і зялёнай" сістэмы ранняга папярэджання. Тэхнічны эксперт Чжан Лан прывёў каманду для правядзення паглыбленай дыягностыкі для 47 асноўных пастаўшчыкоў. Для сямі пастаўшчыкоў з чырвонымі абвесткамі быў рэалізаваны падыход "аднаразовага, аднапазнання". Напрыклад, пастаўшчык структурных дэталяў знізіў хуткасць дэфектаў узораў узораў з 12% да 3%, укараняючы хуткасную сістэму маніторынгу штампоўкі камеры. Для аддаленых пастаўшчыкоў быў усталяваны "хмарная якасць калідора" з штодзённымі абноўленымі тэндэнцыямі ключавых параметраў. У цяперашні час своечасовая хуткасць дастаўкі ўзору для фазы OTS1 дасягнула 96%, што на 11 працэнтных пунктаў у параўнанні з папярэднімі аналагічнымі праектамі.

Падрыхтоўка акумулятара: трэніровачныя трэніроўкі ў крызісе

У чаканні будучага прыходу вытворчай лініі батарэі SAC, семінар па электраперадачы рэалізаваў праграму навучання "пяцімернае пашырэнне правоў і магчымасцей", забяспечваючы 20 ключавых персаналу спецыялізаванай падрыхтоўкі па партыях у розных галінах, уключаючы развіццё BU (8 гадзін), мадэляванне працэсаў (12 гадзін), сертыфікацыю эксплуатацыі абсталявання (56 гадзін), агляд якасці (24 гадзіны) і планаванне вытворчасці (16 гадзін). Адначасова было рэалізавана 12 заводаў, у тым ліку мадэрнізацыя рэйтынгу пылу да ISO 8 і ўстаноўку інтэлектуальнай сістэмы пазіцыянавання матэрыялаў. Гэта гарантавала, што абсталяванне было размешчана і ўстаноўлена на працягу 72 гадзін пасля прыбыцця ў верасні.

Забяспечанасць ланцужкамі паставак: прэвентыўна вырашэнне рызык

Каманда VAC стварыла інавацыйную сістэму забеспячэння "3x3": для персаналу былі выяўлены тры патэнцыйныя пастаўшчыкі, для матэрыялаў быў рэалізаваны механізм "тэхнічнага абмену", і для матэрыялаў быў створаны стратэгічны запас. Для пастаўшчыка кадра высокага рызыкі, каманды SQE і PE сумесна завяршылі 18 паляпшэнняў праектавання памылак у працэсе лячэння, зніжаючы колькасць патэнцыяльных пунктаў рызыкі якасці ад 27 да 6. Прыняўшы меры, такія як загадзя зменаўныя адрасы матэрыялаў і патрабаванні да вылучэння, цыкл падрыхтоўкі лагістыкі скарачаецца на 14 дзён, узровень галіны.